Курсовая работа: Електрифікація лінії хімічної обробки соломи і розробка системи автоматичного керування

Курсовая работа: Електрифікація лінії хімічної обробки соломи і розробка системи автоматичного керування

Реферат.

Електрифікація лінії хімічної обробки соломи і розробка системи автоматичного керування:

Розрахунково-графічна робота

Рудич Олексія Вікторовича

м. Мелітополь

ТДАТУ, 2007р

У роботі, на підставі аналізу стану електрифікації та автоматизації лінії хімічної обробки соломи, запропоновані технічні рішення з удосконаленням даної системи, що дозволило підвищити надійність роботи електрообладнання та зменшити частину людської праці, шляхом автоматизації.

У роботі виконаний вибір і розрахунок електросилового обладнання, спроектована внутрішньо цехова силова мережа, яка живить струмоприймачі технологічної лінії, вибрані марки та перерізи проводів та кабелів, вибрана апаратура керування та захисту.

У роботі розроблені правила техніки безпеки при обслуговувані електрообладнання кормоцеху.

Виконаний техніко-економічний аналіз прийнятих рішень.

Ключові слова: двигун, лінія, схема, мережа, обладнання, кормоцех.

Зміст

Вступ………………………………………………………………..……………...3

1.     Технологічна частина розрахунково-графічної роботи.

1.1.            Розробка та опис структурної та функціональної схем технологічного процесу.......................................................................................................4

1.2.            Вибір та розрахунок технологічного обладнання................................4

1.3.            Приміщення для розташування технологічного обладнання…………..5

1.4.            Розробка вимог до технологічного процесу.......................................7

2.     Електротехнічна частина розрахунково-графічної роботи.

2.1.            Електротехнічні вимоги управління робочими машинами.................8

2.2.            Розробка схеми електричної принципової.........................................8

2.3.            Вибір силового електрообладнання до робочих машин і апаратів.......11

2.4.            Розрахунок пуско-захисної, контрольно-регулюючої апаратури керування об’єктом....................................................................................14

2.5.            Розробка та вибір внутрішніх мереж, щитів та шафи керування........................................................................................................17

2.6.            Розробка силової розподільчої мережі, плану розташування силового обладнання................................................................................................19

2.7.            Розробка правил безпеки: протипожежної та роботи з електрообладнанням......................................................................................20

3.     Економічна частина роботи..................................................................22

Висновки.

Література.

Вступ

Невідкладною задачею в наш час є докорінне покращення кормоприготувального виробництва і задоволення потреб тваринництва у кормах. При цьому особливе значення має забезпеченість власними кормами, покращення їхньої якості, найбільш ефективне їх використання при найменших витратах праці і матеріальних засобів.

Широкого розповсюдження набуває використання у раціонах тварин кормових сумішей, що подається з видів кормів, яке має господарство.

Приготовлені кормові суміші краще засвоюються організмом тварин, сприяють кращому росту. Кормові суміші готують у спеціальних кормоприготувальних цехах. Кормоцехи можуть виступати як окремі підприємства.

Щоб підвищити якість кормо сумішей, які готуються у кормоцехах, а також знизити відсоток участі людини у процесі, необхідно удосконалити технологічний процес, а саме розробити проекти специфікації та автоматизації технологічних процесів лінії приготування кормів.

Данна робота показує доцільність електрифікації та автоматизації технологічної лінії хімічної обробки соломи для покращення якості приготування кормо суміші та мінімалізації участі людини у процесі кормоприготування.

1 Технологія та механізація технологічного процесу

1.1 Розробка та опис структурної та функціональної схем технологічного процесу

3

2

1

Лінія хімічної обробки соломи складається:

1 – скребковий транспортер;

2 – подрібнювач-змішувач для соломи;

3 – змішувач меласи;

Скребковий транспортер переміщує солому до подрібнювача-змішувача, де відбувається подрібнення соломи і її перемішування з меласою, яка поступає зі змішувача. Таким чином відбувається приготування корму, що складається з меласи та соломи.

На основі прийнятої технології розробляємо функціональну схему технологічного процесу, яка являє собою взаємозв’язок машин у технологічному процесі. Показаний: зовнішній вигляд машин, напрямок руху продукту, а також умовне позначення струмоприймачів.

1.2 Вибір і розрахунок технологічного обладнання

Вибір технологічного обладнання виконується для прийнятого технологічного процесу, лінії хімічної обробки соломи.

Відомості про вибране технологічне обладнання заносимо в таблицю 1.1.

Таблиця 1.1. – Технологічне обладнання.

1.3 Характеристика приміщень за умовами технологічного процесу

Будівля кормоцеху вибирається згідно з рекомендаціями за типовим проектом.

Будівля має прямокутну форму з розмірами 12000×36000мм.

Кормоцех складається з двох приміщень:

1 – електрощитова;

2 – кормоприготувальне відділення.

Рисунок 2 - Розміщення технологічного обладнання на плані приміщення.

А – транспортер скребковий;

Б – подрібнювач-змішувач соломи;

В – змішувач меласи.

Вимоги до приміщення:

а) для всіх технологічних машин має бути передбачений електропривід;

б) приміщення кормоприготувального відділення і електрощитової повинне бути обладнане штучним освітленням;

в) у виробничому приміщенні має бути передбачена штучна вентиляція;

г) передбачити окремі приміщення для розташування силових розподільчих пристроїв, щитів та шаф керування.

На основі вимог приймаємо загальне рішення по проекту:

а) електрифікації підлягає технологічний процес обробки соломи;

б) керування технологічним обладнанням повинне бути централізованим. Для цього потрібно передбачити окрему шафу керування;

в) штучне освітлення виконати газорозрядними лампами;

г) водозабазпечення цеху виконати прив’язкою до артезіанської свердловини.

1.4 Розробка технологічних вимог до проекту технологічної лінії хімічної обробки соломи

Кормоприготувальне відділення за характером зовнішнього середовища відноситься до особливо сирих з хімічно активним середовищем. В приміщенні розташоване обладнання та освітлювальна мережа.

Підлога – бетонна, що збільшує шанси враження персоналу електричним струмом. Дане приміщення може бути охарактеризоване як особливо сире і небезпечне по можливості враження електричним струмом.

Таблиця 1.2. – Характеристика приміщень.

2. Електротехнічна частина розрахунково-графічної роботи

2.1 Електротехнічні вимоги управління робочими машинами

Для управління робочими машинами лінії приготування корму передбачаються наступні вимоги:

Пуск лінії виконується у послідовності: 3-2-1

Управління лінією повинно виконуватись у двох режимах: ручному та автоматичному.

Для автоматизації процесу передбачені датчики наявності продукту на транспортері, і датчик рівня у змішувачі.

Включення та відключення змішувача може здійснюватись автоматично за допомогою реле часу.

Для захисту електродвигунів від КЗ та перевантажень застосовують автоматичні вимикачі.

Для аварійного відключення обладнання передбачено стопову кнопку з фіксацією.

2.2 Розробка електричної принципової схеми об’єкту.

На основі структурної схеми розроблена електрична принципова схема, яка знаходиться на листі А3 графічної частини проекту.

Схема управління лінією розбита на функціональні блоки.

В ручному режимі блок 7 вибору режиму роботи (ручний - автоматичний) впливає безпосередньо на виконавчі механізми 1, 2 та 3 через блоки 8, 9 та 10. Сигналізацію включення цих механізмів здійснюють блоки сигналізації 4, 5 та 6.

В автоматичному режимі управління виконавчими механізмами виконується датчиком 11 контролю верхнього рівня у машині 3.

Після пуску в роботу блока 3 забезпечується можливість включення у роботу блока 2 виконавчого режима через блоки пуску 9 та 10. Після запуску в роботу блока 2 можливість включення у роботу блока 1 через блоки пуску 9 та 8. Сигналізація про запуск в роботу виконавчих механізмів виконується блоками сигналізації 4, 5 та 6.

Схема працює наступним чином: після вмикання автоматичних вимикачів QF3-QF7, живлення подається на силову частину кола і на коло керування.

У ручному режимі перемикач SA переводиться у положення „Р”. При натисканні кнопки SB2 „Пуск”, замикається коло живлення котушки магнітного пускача KM3 по колу: фаза А – перемикач SA – контакти кнопок SB1 та SB2 – котушка пускача KM3 – контакт теплового реле КК3 – нульовий провід N. При цьому замикається блок-контакт KM3. Одночасно замикаються силові контакти KM3 в колі живлення двигуна М3. Двигун М3 привода змішувача отримує живлення. Контактом KM3 замикається коло живлення сигнальної лампи HL3.

При натисканні кнопки SB4 „Пуск”, отримує живлення котушка пускача KM2 по колу: фаза А - перемикач SA – SB3 – SB4 – KM2 – КК2 – N. Замиканням головних контактів KM2 в силовому колі, здійснюється подача живлення на двигун М2 привода транспортера. Про робочий стан М2 сигналізує лампа HL2.

При натисканні кнопки SB6 „Пуск”, отримує живлення котушка пускача KM1 по колу: фаза А - перемикач SA – SB5 – SB6 – KM1 – КК1 – N. При цьому замикається блок-контакт KM1, блокуючи кнопку SB6 і в колі живлення сигнальної лампи HL1 з’явиться струм. Замикаються силові контакти KM1 і здійснюється подача живлення на двигун М2.

При натисканні кнопок SB1, SB3, SB5 „Стоп” забезпечується втрата живлення котушок магнітних пускачів, розмикаються силові контакти всіх пускачів і двигуни зупиняються, а відповідні сигнальні лампи гаснуть.

У автоматичному режимі перемикач SA переводиться у положення „А”.

Отримують живлення датчик верхнього рівня BL у машині 3 та реле КL через трансформатор TV 220/12 В. При цьому замикаються контакти КL у колі живлення котушки магнітного пускача KM2 і котушки реле часу KT.

Отримують живлення котушка магнітного пускача KM3 по колу: фаза А - перемикач SA – KM3 – КК3 – N. При цьому замикаються головні контакти KM3 і двигун М3 починає працювати. Також блок-контактами KM3 замикається коло живлення сигнальної лампи HL3 і коло живлення пускача KM2.

Для контролю верхнього рівня у машині 3 передбачений датчик BL, який включений від трансформатора TV через проміжне реле КL. Доки рівень сировини в машині не досягне до заданого рівня, доти BL – замкнутий, отримує живлення котушка КL1, відповідно її контакти замкнуті. Котушка С отримує живлення по колу: фаза А – SA – KM3 – КL – KT – KM2 – KK1 – N. Замикаються контакти KM2 – вмикається двигун М2 і сигнальна лампа HL2, отримує живлення KM1 по колу: фаза А – SA – KM2 – KM1 – KK1 – N. Замикаються силові контакти KM1 і вмикається двигун М1 разом із сигнальною лампою HL1.

Автоматичний режим забезпечує послідовне вмикання машин 3 – 2 – 1. При досягненні заданого рівня у машині 3, BL – розмикає коло котушки КL. Втрачає живлення котушка пускача KM2, що приводе до зупинки М2, розмикається контакт KM2 у колі котушки KМ1, розмикаються контакти KМ1 і двигун М1 зупиняється, а М3 – продовжує працювати.

Зупинку машини 2 з зупинкою часу забезпечує програма реле часу KT. Під час роботи всіх машин лінії у заданий момент часу котушка KT отримує живлення, розмикається контакт KT у колі живлення котушки KМ2, котушка обезживлюється, і двигун М2 зупиняється. Лампа HL2 – гасне. Одночасно розмикається блок-контакт KM2 і замикається контакт KT у колі живлення котушки пускача KМ1. Котушка KМ1 знаходиться під напругою. Залишаються замкнуті її контакти KМ1, працює двигун М1.

Так забезпечується безперервна робота машини 1 за технологією.

2.3 Вибір та перевірочний розрахунок силового електрообладнання

Двигуни обираємо трифазні з короткозамкненим ротором на напругу 380В, і частоту струму 50 Гц.

Приміщення кормоприготувального відділення відноситься до особливо сирих, тому двигуни обираємо закриті, серії 4АМ, с/г виконання.

Виконуємо перевірочний розрахунок потужності силового електрообладнання для транспортеру ТС – 40М з урахуванням режима роботи за прийнятою технологією.

Потужність, що необхідна для приводу транспортера, а також вибір двигуна визначаємо за формулою:

P = (0,02…0,03)×(ПL + H)×h, (2.1)

де L – довжина транспортера, L = 4 м;

Н – висота підйому вантажу, Н = 2 м;

h - ККД приводу, h = 0,7;

П – продуктивність машини, П = 40000 кг/год.

P = 0,025×(40000×4 + 2)×0,7 = 2,8 кВт

Рдв. ³ Ррм

Вибираємо стандартний двигун потужністю Рдв. = 3 кВт

Перевірка двигуна за умовами пуску

Мпдв. ³ Мзр,                         (2.2)

де Мпдв. – пусковий момент, Н×м;

Мзр. – момент зрушення машини Н×м;

Мпдв. = Мн×µп×kU2               (2.3)

де Мн. – номінальний момент, Н×м;

µп – кратність пускового моменту, µп = 0,2;

kU2 – коефіцієнт зниження напруги у мережі, kU2 = 0,81

                        (2.4)

де Рн. – номінальна потужність двигуна, Рн = 3×103 Вт

wн – номінальна кутова швидкість, с-1;

,                                (2.5)

де nн. – номінальна частота обертання, nн = 1410 об/хв

 рад/с

 Н×м

Мпдв. = 20×2×0,81 = 32 Н×м

Момент опору робочої машини

, де                          (2.6)

де Рм. – номінальна, необхідна для приводу транспортера, Вт

 Н×м

Момент зрушення робочої машини

Мзр = (0,2...0,3) Мон            (2.7)

Мзр = 0,25×40 = 10 Н×м

Мпдв.= 32 Н×м > Мзр = 10 Н×м

Двигун проходить за умовами пуску.

Перевірка перевантажувальної здатності

Мmax дв. ³ МmaxРм,            (2.8)

Мmax дв.= Мн×µmax×kU2     (2.9)

Мmax дв = 20×2,5×0,81 = 40,3 Н×м

МmaxРм = Мом = 40 Н×м

Мmax дв. > МmaxРм

Двигун проходить за умовою.

Транспортер запускається на холостому ходу, тому перевірка двигуна за умовами мінімального опору не виконується.

Обраний двигун підходить за кліматичним виконанням СУ3, вся інші двигуни перевіряються аналогічно.

Таблиця 2.1 Вибір електросилового обладнання

2.4 Розрахунок, вибір і обґрунтування пускозахисної, конрольнорегулюючої апаратури керування об’єктом

2.4.1 Вибір схеми електричної мережі

Згідно з технологічними вимогами до проекту електрифікації силовий розподільчий щит і шафа керування розміщені в окремому приміщенні – електрощитовій.

Від силової розподільчої шафи А1 живиться шафа керування А2 і

освітлювальний щит А3. Від шафи керування до струмоприймачів прокладається при чотири провідні лінії.

2.4.2 Вибір апаратури керування і захисту

У розробленій схемі у якості апаратів захисту використовуємо автоматичні вимикачі, а в якості комутаційних апаратів – магнітні пускачі.

Автоматичний вимикач обираємо за умовами.

1)         За типом – ВА51 для QF5

2)         За напругою: UАВ ³ UC , UAB = UC = 350 B                          (2.10)

3)         За номінальним струмом АВ; IнАВ ³ IР

IнАВ = 25А ³ IР = 6,5 А      (2.11)

4)         За струмом теплового розчіплювала Iтр ³ IР

Iтр = 8 А ³ IР = 6,5 А           (2.12)

5)         За струмом відсічкі електромагнітного розчіплювала

Iвідс.емп. ≤ Iвідс.АВ,            (2.13)

де Iвідс.АВ – стандартне значення струму відсічки А;

Iвідс.емп.­ – розрахункове значення струму відсічки електромагнітного розчіплювала А;

Iвідс.емп. = 1,5...1,8 Iпдв,     (2.14)

де Iпдв – пусковий струм двигуна А, Iпдв = Iнд.в.×ki

ki – кратність пускового струму.

Iвідс.емп. = 42,3 А; Iвідс.АВ = 8×7 = 56 А.

6)         За кількістю полюсів – триполюсний;

7)         За кліматичним виконанням і категорією розміщення У3.

8)         За ступенем захисту IP54

Обираємо автоматичний вимикач QF5 типу ВА51Т-25-3400100-54УЗ. Автоматичні вимикачі QF6, QF7 обираємо аналогічно.

Автоматичний вимикач QF4 обираємо згідно умов:

1)         За типом – ВА51

2)         За напругою UАВ ³ UC , UAB = UC = 380 B                           (2.16)

3)         За номінальним струмом АВ; IнАВ ³ IР                                   (2.17)

IР = k×åIнд.в,                        (2.18)

де IР – розрахунковий струм кола;

k – коефіцієнт одночасності роботи всіх двигунів k = 1,0

åIнд.в – сумарний струм двигунів, А.

IР = 1,0×(6,5 + 74 + 8,6) = 89,1 А

IнАВ = 100 А ³ IР = 89,1 А

4)         За струмом теплового розчіплювала Iтр ³ IР

Iтр ³ IР = 89,1 А

5)         За струмом відсічкі електромагнітного розчіплювала

Iвідс.емп. ≤ Iвідс.АВ,            (2.19)

де Iвідс.АВ – стандартне значення струму відсічки А;

Iвідс.емп.­ – розрахункове значення струму відсічки електромагнітного розчіплювала А;

Iвідс.емп. = 1,5...1,8 [åIнд.в + (Iп.д.наиб. – Iндв.наиб)]                   (2.20)

Iвідс.емп. = 1,6 [89,1 + (481 – 74)]= 793,8 A

Iвідс.емп. = 793,8 А ≤ Iвідс.АВ = 1000 А,

6)         За кількістю полюсів – триполюсний;

7)         За кліматичним виконанням і категорією розміщення У3.

8)         За ступенем захисту IP54

Обираємо автоматичний вимикач типу ВА51Г-31-3400100-54УЗ.

Таблиця 2.3 – Характеристики обраних автоматичних вимикачів

Магнітні пускачі обираємо згідно умови:

1)         За типом – ПМЛ (для пускача КМ1)

2)         За напругою UнМП: UнМП ³ UC , UнМП = 380 B                  (2.21)

3)         За номінальним струмом АВ; IнМП ³ Iндв

IнМП = 10А ³ IР = 6,5 А      (2.22)

4)         За номінальною напругою котушки Uнк³ Uмф

Uмн = Uмa = 220 B              (2.23)

5)         За кількістю блок контактів магнітного пускача

6)         За кліматичним виконанням і категорією розміщення вибираємо У3.

7)         За ступенем захисту IP-54

8)         За комутаційною стійкістю А.

Для керування двигуном М1 обираємо магнітний пускач ПМЛ-1130УЗА.

Аналогічно здійснюємо вибір інших пускачів, результати заносимо до таблиці 2.4.

Таблиця 2.4 – Данні обраних магнітних пускачів

2.5 Розрахунок і вибір проводки

Проводи для силової електричної мережі обираємо за тривало припустимим струмом нагріву за умовами:

IТРдоп ³ Iроз,                       (2.24)

де IТРдоп, Iроз – відповідно тривало допустимий і розрахунковий струм А.

При визначенні IТРдоп враховують матеріал проводу, кількість проводів, спосіб прокладок для живлення струмоприймачів М1-М3 обираємо алюмінієві одножильні проводи марки АПВ. До кожного двигуна прокладено чотири провода.

Спосіб прокладки – у трубах.

Знаючи розрахунковий струм мережі, що живить двигун М1 визначимо найбільший переріз проводу: S = 2,5 мм2, для якого IТРдоп = 19А. Обираємо провід АПВ4, тому що IТРдоп = 19 А ³ Iрозр = 6,5 А.

Аналогічно виконуємо розрахунок для силових мереж, що живлять М2 та М3.

Для М2: Iрозр. = 74 А, S = 2,5 мм2, IТРдоп = 80А.

Для М3: Iрозр. = 8,6 А, S = 2,5 мм2, IТРдоп = 19 А.

За умовами 2.24 обираємо проводи: АПВ4 (1х25) та АПВ4 (1х2,5).

Визначимо розрахунковий струм Ім.розр, матеріальні ділянки мережі між шафами А1 та А­2.

Ім.розр = К0×åIроз.рах.,     (2.25)

де k – коефіцієнт одночасності, k = 1,0

Iм.розр. = 1,0(6,5 + 74 + 8,6) = 89,1 А

Обираємо кабель АВВГ з чотирма алюмінієвими жилами: АВВГ 4х50, для якого IТРдоп = 101,2 А. Кабель прикладаємо відкрито, по стіні.

Ввід у будівлю кормоцеху – повітряний, кабелем АВВГ.

Визначаємо розрахунковий струм Iв.розр­. А на ділянці від ТП-10/0,4 кВ до розподільчого пункту А1;

Iв.розр = Iн.розр + Iрозр.дод. (2.26)

де Iрозр.дод. – розрахунковий додатковий струм, Iрозр.дод. = 30 А.

Iв.розр = 89,1 + 30

Обираємо кабель АВВГ 4х70, для якого IТРдоп = 128,8 А

Діаметр труби для прокладки проводів до струмоприймачів визначаємо:

,                        (2.27)

де dTPp – розрахунок внутрішнього діаметра труби, мм;

dпр – діаметр проводу з ізоляцією, мм;

n – кількість проводів;

k3 – коефіцієнт заповнення труби, k3 = 0,45...055 – для проводу АПВ 4(1х2,5): dпр = 3,5 мм, dTPp = 7,07 мм, приймаємо Т15; для проводу АПВ4 (1х2,5): dпр = 9,6 мм, dTPp = 27 мм об. Т32.

2.5.1 Узгодження тривало припустимих струмів проводів з номінальними струмами розчіплювачів автоматичних вимикачів

,                       (2.28)

де IТР­.дод., Iн.роз.­АВ – відповідно, тривало допустимий струм розчиплювача обраного автомату, А

Iн.роз.­АВ = IТР

 - нормальне відношення

Для захисту електродвигунів прийняті автоматичні вимикачі з комбінованим розчіплювачем, тому (2.29)

Для QF5 у колі живлення двигуна М1.

Виходячи з того, що 2,4 ³ 1,0 робимо висновок, що автоматичний вимикач QF5 вибраний правильно.

Аналогічно перевіряємо інші вимикачі. На основі отриманих результатів робимо висновок про правильність вибору.

2.6 Вибір силових розподільчих пристроїв та розробка схем для проекту

2.6.1 Вибір силових розподільчих пристроїв

В якості силової розподільчої шафи А1 обираємо розподільчий пункт серії Пр11-7120-54УЗ ТУ-16-536.610–82 з одним триполюсним автоматичним вимикачем серії А3733 (Iн.АВ = 360 А), на ввідні і шістьма фідерними вимикачами серії АЕ 2050 ((Iн.АВ = 100 А).

Розподільчий пункт ПР11 встановлюється у приміщенні елктрощитової.

2.6.2 Розробка специфікації на електрообладнання проекту

Таблиця специфікації розробляється на основі стандартів ЄСКД і представлена у графічній частині проекту.

До таблиці входить весь перелік електрообладнання, що використовується у роботі.

2.6.3 Розробка схеми розподільчої мережі

Схема розподільчої мережі розробляється на підставі ДСТУ 21613-88 – Схема представлена у графічній частині проекту.

2.6.4 Розробка схеми розташування технологічного процесу, а також силового електрообладнання

Схема розташування технологічного та силового електрообладнання представлена на листі графічної частини.

На схемі показано відносне розташування обладнання лінії, що проектується, на плані приміщення у відповідності з дійсним розташуванням. Силова розподільча шафа А1, шафа керування А2 і шафа освітлення А3 розміщені у окремому приміщенні – електрощитовій.

Вказівки щодо монтажу проводки:

1.          Кабелі силових кіл прокласти у металевих трубах.

2.          Проводка до датчиків прокладається у пластмасових трубах по стіні на висоті 2,5 м від підлоги.

3.          Кабелі, що живлять силові й освітлювальні щити, прокласти по стіні на висоті 2,0 м від підлоги.

2.6.5 Розробка схеми електричних з’єднань і підключень

Схема електрична з’єднань технологічного процесу хімічної обробки соломи представлена у графічній частині.

На схемі показані апарати, їх контакти. Також на схемі підключень показані шафи А1 та А2 і обладнання, керування яким відбувається.

2.7 Розробка правил техніки безпеки при обслуговуванні електрообладнання та протипожежної безпеки

Для розробки правил техніки безпеки користуються главами розділів ЕІ, ЕІІ, ЕІІІ „Правила технічної експлуатації електроустановок споживачів” (ПТЕ і ПТБ).

До електрообладнання відноситься: привідні двигуни М1-М3, шафа керування А2, силова розподільча шафа А1.

Відповідальність за справний технічний стан даного електрообладнання несе головний енергетик господарства, а також електротехнічний персонал, що обслуговує даний об’єкт.

При обслуговування електрообладнання необхідно дотримуватись таких правил:

1)           Експлуатацію електроустановок повинні здійснювати спеціально підготований електротехнічний персонал, що пройшов медичне обстеження та має групу допуску ІІ-V включно.

2)           Огляд і ремонт повинні відбуватися згідно затвердженого графіка.

3)           Електродвигуни повинні мати спеціальні стрілки, що вказують напрям руху механізму і двигуна.

4)           Електродвигуни, що знаходяться у резерві повинні оглядатися періодично відповідальним за це працівником.

5)           Вхідні двері у електрощитові повинні бути закритими, щоб виключити доступ до шаф керування сторонніх осіб.

6)           Для обслуговування електроустановок повинні бути передбачені захисні засоби:

-                слюсарно-монтажний інструмент для роботи напруг до 1 кВ;

-                Відповідні плакати і знаки безпеки;

-                Діелектричні печатки, калоші;

-                Ізолюючі і вимірювальні кліщі.

Протипожежна безпека передбачає наступні правила:

1.            У спеціально відведеному місці повинен знаходитись протипожежний щит із вогнегасниками та іншими предметами.

2.            Палити у приміщенні кормоцеху заборонено.

3.            Кормоцех повинен бути обладнаний пожежною спеціалізацією.

4.            На підприємстві повинна бути особа, відповідальна за пожежний стан.

3 Економічна частина проекту хімічної обробки соломи

Таблиця 3.1 – Витрати на електрообладнання